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在注塑生产塑料制品的过程中，会经常出现断裂的缺陷，一般这种情况是什么原因造成的呢？铭洋宇通的工程师根据经验为大家整理了以下原因：
1. 在注塑加工生产时注塑机的保压和射出的时间不足；
2. 背压过小，原材料不够扎实；或者背压过大，由于剪切和摩擦使热量增加导致的；
3. 射速太慢，导致结晶不充分；
4. 注塑加工调机的模温过高，造成原料过热，使其分解和变质；
5. 模温过低，结晶不充分；
6. 注塑生产过程中，因不可抗的原因导致停机时间过长，注塑的周期过长；
7. 注塑用的新材料中的二次回料比例过大；
8. 选用的原料本身的韧性、粘度以及强度不够；
9. 添加过多的添加剂或者使用不合理的添加剂；
10. 原料在烘料的时间不够导致干燥程度不足；
11. 产品结构的问题，有的地方过厚，有的地方又太薄，不均匀，使进料的位置考虑的不合理；
12. 模具进料不均匀和冷井不够；
13. 产品壁厚太薄；
14. 注塑机的温度不稳定，时高时低；
15. 注塑生产前未对料管进行清理或清理不干净；
16. 顶出设计不合理，增加塑件的应力，使其破裂；
17. 没有排好注塑模具的冷却回路。
这些都是会造成在注塑生产塑料制品时脆性断裂的原因，在实际生产的过程中还会出现更多的的情况，这就需要根据操作员多年的经验来进行具体的分析和对其解决。
