注塑模具的装配精度，直接决定了塑料制品的质量和生产效率。无论是新模具调试还是旧模维修，掌握这5个装配要点，能大幅减少飞边、缺料、卡模等常见问题。

1. 零件清洁：灰尘是模具的隐形杀手

装配前必须用酒精或压缩空气清理型芯、型腔表面的油污和金属碎屑。曾有工厂因未清理干净，导致手机壳模具合模时嵌入沙粒，产品表面出现麻点，报废率飙升20%。特别注意滑块、顶针等精密部件的缝隙，避免异物卡住运动机构。

2. 定位精准：0.02mm误差影响全局

模具的定位环和导柱导套必须焊接紧密。以汽车保险杠模具为例，若分型面错位超过0.05mm，注塑时会产生飞边，后期修模成本增加3倍。装配时可用红丹粉检查接触面积，确保定位面贴合率＞95%。

3. 紧固力矩：螺丝不是越紧越好

型芯固定板、模脚等部件的螺丝需按图纸扭矩拧紧（如M12螺丝通常为50N·m）。某家电模具厂曾因螺丝过紧导致模板变形，注塑件出现缩痕，最终更换整套模板才解决问题。建议使用扭矩扳手，避免凭手感操作。 4. 运动测试：模拟100次开合模

装配后手动推动滑块、顶针，检查是否卡顿。某玩具模具因顶针孔未倒角，试模时顶针断裂，型芯被顶针碎屑拉伤。推荐用黄油润滑运动部件，观察回位是否顺畅，同时记录顶出行程是否符合设计值。

4. 试模验证：首件检验3个维度

① 尺寸：用三坐标测量关键孔位，如手机壳的摄像头孔偏差需＜±0.08mm；

② 外观：检查分型线是否均匀，飞边厚度＜0.03mm；

③ 功能：测试卡扣、螺柱的装配手感，如笔记本电脑外壳的卡扣需能承受50次开合无松动。

注塑模具的装配不是“拧螺丝”，而是对精度的极致追求。某精密模具厂严格执行这5点后，模具调试周期从7天缩短至2天，产品合格率提升15%。记住：好的装配是注塑生产的第一粒“定心丸”。