在注塑加工领域，PEEK（聚醚醚酮）作为一种高性能工程塑料，因其耐高温、耐腐蚀和高强度特性，广泛应用于航空、医疗和汽车等高端行业。然而，PEEK注塑模具的成本相比普通塑料模具往往高出不少，这让许多初次接触PEEK的厂家望而却步。究竟是什么导致了成本差异？

PEEK注塑模具成本高的首要原因是材料要求。PEEK熔点高达340℃，加工温度需控制在350-380℃，远超PP或ABS等普通塑料的200-250℃。这要求PEEK注塑模具选用高耐热、耐磨的钢材，如S136或H13，而普通塑料模具常用P20或45#钢，成本低30%-50%。高性能钢材不仅价格贵，加工难度也更大，需要精密数控设备和热处理工艺，进一步推高PEEK注塑模具的制造费用。

模具设计的复杂性也是成本差异的关键。PEEK注塑模具需要更严格的公差控制，通常在0.01mm以内，以应对PEEK的高收缩率（1-2%）和结晶特性，而普通塑料模具公差可放宽到0.05mm。PEEK注塑模具的冷却 system设计更复杂，需均匀分布的水路确保结晶一致，防止变形，这增加了设计和加工时间。浇注系统也需优化，PEEK流动性差，流道和浇口需更宽大且抛光，热流道系统更常见，成本比普通塑料模具的冷流道高出数倍。

加工工艺的特殊性进一步拉开成本差距。PEEK注塑模具需耐受高温高压，型腔表面常需镜面抛光或镀层处理，防止粘模或腐蚀，而普通塑料模具多用简单抛光即可。PEEK的高硬度还可能加速刀具磨损，增加加工费用。排气系统在PEEK注塑模具中尤为重要，因PEEK挥发气体多，需精密排气槽（0.01-0.02mm）避免气泡或烧焦，这比普通塑料模具的排气设计更耗工时。

维护和寿命方面，PEEK注塑模具的成本也有不同。虽然高品质钢材让PEEK注塑模具寿命可达50-100万次，优于普通塑料模具的20-50万次，但维护要求更高，需定期检查耐热涂层和冷却系统，增加长期成本。普通塑料模具维护相对简单，费用较低。

优化成本的办法并非没有。PEEK注塑模具设计时，可通过模拟软件预测流动和收缩，减少试模次数；选择适当的钢材组合，比如次要部件用成本较低的钢材；批量生产时，热流道虽初期投入高，但能减少废料，长期划算。供应商的经验也很重要，他们常能提供针对PEEK的模具优化方案。