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注塑成型过程中的模具附着力

注塑成型 注塑模具 塑胶模具

粘在模具中的材料可以严重阻碍生产,无论是浇口还是模腔的成型部分。这种粘附的根本原因可以追溯到几种类型的设备或注塑工艺问题。

模具附着力的原因及解决方法


1)模腔表面粗糙。

如果模腔/流道中存在诸如凹槽,刻痕,切口和/或凹痕的表面缺陷,则塑件倾向于粘在模具中,导致顶出失败。

因此,主要任务之一是提高模腔的抛光程度。它比模腔的内表面镀铬更好。而且,在抛光过程中,抛光工具的移动方向应该与熔体流动的方向对齐。


2)模具磨损和刮痕或嵌件之间的间隙太大

当在刮削的模具部件或插入间隙中发生熔体流动闪光时,这也将导致顶出失败。为了解决这个问题,建议将刮擦固定,并减小插入间隙。


3)模具硬度不足

如果模具在注射的早期阶段拒绝打开,则意味着由于刚性不足,模具在注射压力的作用下经历变形。并且,如果变形超过模具的弹性极限,则将无法恢复到原始形状以用于进一步的应用。即使变形保持在模具的弹性极限内,熔体也在模腔中的极端条件下冷却并固化。当注射压力被移除并且模具形状恢复时,塑件将通过弹力保持在适当位置,因此模具仍然不会打开。所以,在设计模具时,必须保证模具的刚性和强度。


4)模具脱模斜度不足或可移动和固定压板之间的平行度差

在设计和制造注塑模具时,必须保证足够的脱模斜度,否则不容易释放模塑部件。如果用力弹出,部件会翘曲,在施力点处留下裂缝或白色痕迹。模具的可移动和固定压板必须保持彼此平行,否则会引起空腔位移,导致脱模不良。


5)浇口系统设计不当

以下情况都会导致浇口或部件倾斜:主流道的直径与喷嘴直径不匹配,或衬套不与喷嘴球体配合。因此,应适当缩短流道长度,并适当增加其截面积,同时加强主流道与次级流道之间的连接,并在主流道中设置冷料井。

在确定浇道的位置时,我们可以添加更多辅助浇口,以平衡多腔模具的进料效率,同时降低模腔中的压力。通常,主流道的小端应比喷嘴直径大0.5-1mm,并且凹形浇口衬套应比喷嘴球大1-2mm(半径)。


6)喷射机构的不正确设计或误操作

如果喷射机构设计行程不足,弹出力不平衡,则会导致浇口或部件倾斜。这设计允许时,顶针的顶出区域应较大,以保证足够的顶出行程,同时塑件的顶出速度应保持在适当的范围内,既不能太快也不太慢。


7)模具通风不顺畅或模芯内无空气入口

模具通风不顺畅或模芯内无空气入口也会造成粘模的现象,因此应改善模具通风,并为模芯配备进气口。


8)模具温度控制不当或冷却时间不合适

如果难以在模塑接头处顶出塑件,我们可以适当地提高模具温度并缩短冷却时间。如果难以从模腔表面顶出塑件,我们可以适当地降低模具温度并增加冷却时间。


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