2025年8月18日，宁波一家汽车配件厂的车间里，技术主管周工正对着刚下线的双色车门把手大发雷霆——硬质ABS骨架与软胶TPE包覆层的结合处，密密麻麻的飞边像毛衣起球一样扎眼，3000件产品直接报废。这种双色注塑的飞边问题，正在吞噬着无数企业的利润。

在周工的生产线上，双色注塑飞边主要出现在三个位置：

首先是硬胶ABS与软胶TPE的结合面，形成0.2-0.5mm不规则的毛边；

其次是滑块与模仁的配合缝隙处，出现细如发丝的闪光边；

最致命的是顶针孔周围，溢出的TPE像软皮糖一样缠绕在顶针上，每次都需要人工清理，严重拖累生产效率。

他们最初认为是锁模力不足，将800吨的注塑机换成了1200吨，结果飞边依旧顽固，还多花了60多万设备款。通过我们团队的系统诊断，发现双色模具飞边的根源远比想象复杂。硬胶ABS的模温需要维持在80-90℃，而软胶TPE的最佳模温是30-45℃，近50℃的温差导致模板发生热变形，分型面出现0.08mm的缝隙，足够熔体趁虚而入。

其次是时序控制错位，第二射TPE注入时，第一射ABS骨架的温度仍在110℃以上，热膨胀使原本严丝合缝的模具配合产生间隙。

最容易被忽视的是排气系统——传统排气槽深度0.03mm对硬胶ABS恰到好处，但软胶TPE的流动性更好，会直接钻入排气槽形成飞边。

针对周工的双色车门把手项目，我们实施了"三阶段管控法"。模具改造阶段：在分型面增加氮气弹簧辅助锁模装置，局部锁模力提升30%；将滑块配合面从平面改为5°斜面配合，利用斜面自锁原理消除间隙；顶针采用新型分段式结构，头部增加0.1mm的止逆环。

温度控制阶段：在ABS模仁内植入热流道板，实现模温分区控制——ABS区域85℃，TPE区域40℃，

过渡区梯度升温；在第二射开始前增加5秒的冷却延时，确保ABS骨架温度降至80℃以下。工艺优化阶段：第一射ABS采用"高压慢速"，注射压力120MPa，速度40%，确保模具刚性状态成型；第二射TPE采用"低压变速"，初始阶段20MPa慢速突破结合面，中段升至45MPa快速充填，末段再降回25MPa保压。这套方案实施后，周工的车间发生了翻天覆地的变化——飞边不良率从22%直降至0.3%，顶针缠绕问题彻底消失，更意外的是成型周期从75秒缩短到58秒。

双色注塑的飞边就像精准的外科手术，差之毫厘谬以千里。记住三个关键点：模具温差必须控制在合理范围内，否则热变形会悄悄制造飞边温床；硬胶与软胶的成型时序要精确配合，任何温度冲突都会转化为分型面间隙；排气系统必须为软胶特制，常规设计就是给TPE发放"通行证"。当您的双色产品也遭遇飞边困扰时，不妨先做个简单的自检：用手抚摸飞边部位，如果发硬可能是锁模问题，如果发粘往往是温度问题，如果呈丝状必定是排气问题。