在注塑加工领域，尤其是涉及包胶模具工艺时，许多从业者常常纠结于一个问题：模具设计中是否需要预留收缩率？传统观念中，有人认为绝对不能设置，因为这可能会导致成品尺寸膨胀，影响后续装配的精度和稳定性。然而，实际情况并非绝对，是否设置收缩率要视具体场景而定，通常可以归纳为三种常见情形。

第一种情形：当塑料件注塑成型后，完全冷却下来——可能是几小时、几天甚至更长时间——然后再进行包胶操作。这时就不需要设置收缩率，因为塑料件已经彻底稳定成型，尺寸固定不变。

第二种情形：塑料件刚注塑完成，还处于高温状态下，通过机械臂直接转移到另一个模腔中立即进行包胶。这时，塑料件的尺寸会稍稍偏大，如果不设置收缩率，很容易在包胶过程中造成压痕或损伤。因此，需要适当设置收缩率，具体数值取决于所用材料的特性以及积累的实际经验。

第三种情形：涉及包覆金属件时，如果金属件体积较大，能够完全支撑住塑料件结构，那就不能设置收缩率。否则，成品的尺寸公差会过度偏差，那多出的部分正是你预留的收缩余量，这可能会引发较为严重的问题。

以上三种场景，都是我从无数次试模和生产实践中总结出的心得，当然，每一课都伴随着一定的经济投入——从材料浪费到设备调试，成本不菲。如果你正面临类似困惑，不妨从小规模实验入手，记录数据逐步优化。毕竟，注塑工艺的精髓在于因地制宜，而不是死守教条。

如果你有包胶注塑模具项目需求，欢迎在评论区交流，一起探讨更高效的解决方案。记住，高质量的包胶产品，不仅提升竞争力，还能为企业节省长期成本——行动起来，实践出真知！