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注塑成型常见问题之脱模问题

注塑模具 注塑成型

注塑过程中经常会遇到脱模困难,这对注塑产品的质量影响很大。它可能会导致产品表面刮擦或形成图案,甚至可能导致产品翘曲甚至破裂损坏。因此,有必要解决脱模问题,脱模问题影响注塑产品的质量。需要从以下方面考虑解决方案:


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关于设备

顶出力是否足够:顶升力是用于喷射的注塑设备的力控制,并且注塑机在不同重要阶段的zui大强度是不同的。理想的注塑机工艺默认输出基本够用,但不排除范围大于zui大的塑料注塑件或注塑件结构过于复杂,模具夹持力过大,综合考虑这些这些问题有利于分析顶出力。

 

关于注塑模具

脱模结构不合理:脱模结构是否应合理考虑分模位置,脱模方向是否存在障碍物,分模方向是否产生摩擦以及脱模位置不好等方面压力或存在隐患等。

光是草稿图是不够的:注塑模具分型方向的设计要高于要求的角度,该角度应不影响分型方向上产品的尺寸zui小范围,要稍作停顿以确保脱模时产品不会具有与腔壁的摩擦力并产生阻力,并确保产品的外观光泽。

模具通风不良:进入型腔冷却成型后,由于温差熔化会释放一定的吸附力,在脱模后型腔压力下降的情况下吸附力大,但如果注塑模具通风不良会导致其无法释放,因此解决了通风不良的问题有助于解决这种脱模问题。

注塑模具表面粗糙:粗糙的表面,流道和流道表面也是脱模困难的原因之一。

进料口和喷嘴不合适:进料口处的喷嘴不当,容易在进口处积聚过多的液体,冷却产品产生一定的遏制力后,模腔内的材料积聚,导致脱模不良。

 

关于注塑过程

模具温度过高:当模具温度过高时,型腔中的熔融材料就位,并且体积未恢复到预设大小,导致无法取出模具。

注射温度过高:注射温度包括机筒温度和喷嘴温度等。温度过高,不能在预定时间内冷却,也影响脱模效果。

注射量过多:注射量多于型腔体积,就是我们常说的模具膨胀,注射过多的液体在压力释放时会膨胀,从而使模具上的溶胀无法消除,调节注射量可以解决。

注射成型周期不当:如果注射压力过大,保持时间和冷却时间过长,也造成脱模困难的隐患,完全冷却产品不利于脱模,注射成型周期必须适当。

 

关于原材料

润滑剂不足:一般材料中含有一定比例的润滑剂成分,有助于原料在机筒,流道,型腔和脱模中的流动,但不排除某些润滑材料成分不足,我们可以适当添加润滑剂。

返工材料的使用:返工材料经过多次高温烘箱程序,使用过多的润滑剂,以及各种不同的材料混合性能差异等原因导致脱模不良的情况,使用时应多加小心。


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